많은 새우 사료 공장에서 새우 사료 생산 시 작은 입자 크기(1-2mm)가 펠렛 밀을 쉽게 막히게 하고, 원료의 불균일한 혼합으로 인해 영양 성분이 부족하여 재작업이 필요하고 생산량이 저해된다고 보고했습니다. 그러나 올바른 최적화 방법을 찾으면 새우 사료 생산 라인의 생산 능력을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 아래에서는 구체적인 방법에 대해 논의하겠습니다.
이는 세 가지 측면에서 나타납니다.
첫째, 미세 펠렛 형성을 위한 "펠렛 밀 금형 및 매개변수"를 최적화합니다. 새우 사료 펠렛은 작고 미세한 다이 구멍을 가지고 있어 막히기 쉽고 펠렛 밀이 청소를 위해 멈추게 됩니다. 최적화 방법은 다음과 같습니다. 1) 일반 펠렛 밀 금형을 "미세 구멍 방지 막힘 금형"으로 교체하고, 다이 구멍의 내벽을 연마하여 원료가 다이 구멍에 부착되는 것을 줄여 막힘 빈도를 하루 5회에서 2회로 줄입니다. 2) 펠렛 밀 압력과 속도를 조정합니다. 새우 사료를 생산할 때 압력을 1.2MPa로, 속도를 180rpm으로 줄여 원료가 미세 다이 구멍에 천천히 들어가 막힘을 방지합니다. 최적화 후, 한 사료 공장은 시간당 펠렛 밀 생산량이 500kg에서 650kg으로 증가했으며, 다이 구멍 청소 시간은 하루 1.5시간에서 40분으로 줄어 생산 능력이 크게 향상되었습니다.
둘째, 폐기물 및 재작업을 줄이기 위해 "원료 분쇄 및 혼합 공정"을 최적화합니다. 새우 사료는 높은 입자 크기와 원료의 균일한 혼합을 필요로 합니다. 불충분한 분쇄 또는 불균일한 혼합은 불량 펠렛을 초래합니다. 최적화 방법: 첫째, 분쇄기의 체를 0.8mm 미세 체로 교체하여 원료를 더 미세한 입자 크기로 분쇄하여 펠렛화 및 영양 흡수를 용이하게 합니다. 불량 펠렛 비율이 15%에서 6%로 감소했습니다. 둘째, 믹서에 여러 세트의 교반 패들을 설치하여 교반 횟수를 늘려 원료 및 첨가제(예: 아스타잔틴 및 프로바이오틱스)의 보다 균일한 혼합을 보장합니다. 이를 통해 영양 준수율이 85%에서 98%로 증가하여 불균일한 영양으로 인한 재작업을 줄였습니다. 최적화 후, 한 사료 공장은 하루에 300kg의 재작업 사료를 줄이고 일일 생산량을 0.8톤 증가시켰습니다.
마지막으로, 후속 효율성을 향상시키기 위해 완제품 포장 공정을 최적화합니다. 새우 사료 포장은 작고(대부분 5kg/포대), 수동 포장은 느려 냉각기 뒤에 펠렛이 축적되어 이전 단계의 생산에 영향을 미칩니다. 최적화 방법: 첫째, 수동 포장을 자동으로 무게를 측정하고 봉하는 "자동 포장기"로 교체하여 포장 속도를 시간당 30포대에서 80포대로 늘립니다. 둘째, 포장기 전에 "버퍼 컨베이어 라인"을 설치하여 냉각된 펠렛을 기계로 천천히 운반하여 축적을 방지합니다. 최적화 후, 특정 사료 공장의 포장 공정은 더 이상 생산을 방해하지 않아 생산 라인이 지속적으로 작동하고 일일 생산량이 1톤 증가했습니다.
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