많은 애완 고양이 사료 제조업체들이 곰팡이 변화와 배합 변경으로 인해 생산 라인이 자주 중단되고, 생산된 펠릿의 상당수가 기준 미달로 재작업 및 선별이 필요하여 실제 생산량이 설계 생산량보다 훨씬 낮다고 보고했습니다. 그러나 목표 최적화를 통해 고양이 사료 품질을 유지하면서 생산 능력을 높일 수 있습니다. 다음은 몇 가지 구체적인 방법입니다.
이는 세 가지 측면에서 반영됩니다.
첫째, "금형 교체 공정"을 최적화하여 가동 중지 시간을 줄입니다. 고양이 사료는 다양한 크기의 펠릿이 필요합니다(새끼 고양이용 2mm, 성묘용 3mm). 복잡한 금형 교체 공정은 많은 시간을 낭비할 수 있습니다. 최적화 방법에는 다음이 포함됩니다. 1) 기존 금형을 "퀵 릴리스 금형"으로 교체하여 고정 나사 4개만 풀면 되므로 교체 시간을 1시간에서 15분으로 단축합니다. 2) 예비 금형을 미리 준비합니다. 예를 들어, 새끼 고양이 사료 생산 후 바로 성묘용 사료 금형으로 전환하여 현장에서 금형을 찾고 청소할 필요가 없습니다. 최적화 후, 한 사료 공장은 하루 금형 교체 횟수를 3회에서 2회로 줄여 매번 45분을 절약하고 일일 고양이 사료 생산량을 500kg 증가시켰습니다. 또한, 금형 표면에 "점착 방지 오일"을 사용하면 원료 부착을 줄여 청소 시간을 더욱 절약할 수 있습니다.
둘째, "배합 혼합 시스템"을 업그레이드하여 전환 효율성을 향상시킵니다. 고양이 사료 배합은 다양합니다(예: 닭고기 맛, 생선 맛, 요로 보호 배합). 배합을 전환하려면 믹서를 청소하여 맛 혼합 또는 영양 불균형을 방지해야 합니다. 최적화 방법에는 다음이 포함됩니다. 첫째, 믹서에 "급속 청소 장치"를 장착합니다. 예를 들어, 믹서 내부 벽에 고압 분무 노즐을 설치합니다. 배합을 전환할 때 물로 5분간 헹구면 청소에 충분하며, 수동 청소에 비해 25분을 절약할 수 있습니다. 둘째, "여러 믹서를 순환 사용"합니다. 예를 들어, 한 믹서는 닭고기 맛 배합을 생산하고 다른 믹서는 생선 맛 배합을 생산하여 하나가 청소를 마치고 다음을 시작하기 위해 기다릴 필요가 없으므로 지속적인 생산을 달성할 수 있습니다. 업그레이드 후, 한 사료 공장은 배합 전환 시간을 30분에서 10분으로 줄여 하루에 두 가지 배합을 더 전환할 수 있게 되어 생산량이 20% 증가했습니다.
셋째, "펠릿 선별 공정"을 최적화하여 재작업을 줄입니다. 고양이 사료는 높은 펠릿 균일성이 필요합니다. 기준 미달 펠릿(부서지거나 너무 큰 펠릿)은 선별하여 재가공해야 하며, 이는 시간을 낭비합니다. 최적화 방법에는 다음이 포함됩니다. 첫째, 쿨러 뒤에 이중층 진동 스크린을 설치합니다. 상단 스크린은 과대 입자를 제거하고 하단 스크린은 파손된 재료를 제거하여 기존 단일층 스크린에 비해 선별 효율을 50% 증가시킵니다. 둘째, 펠릿 밀 출구에 입자 감지기를 설치하여 입자 크기와 경도를 실시간으로 모니터링합니다. 입자가 사양을 충족하지 못하는 경우, 펠릿 밀 매개변수를 즉시 조정하여 대량의 기준 미달 입자 생산을 방지합니다. 최적화 후, 한 사료 공장은 기준 미달 입자율을 10%에서 3%로 줄여 매일 200kg의 재작업 사료를 절약하고 자연스럽게 생산 능력을 증가시켰습니다.
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