어분 생산 라인의 생산 능력을 최적화하려면 "압출 효율 개선, 냉각 시간 단축, 사료 내수성 보장"에 중점을 두어야 합니다. "다양한 부력/침강성 요구 사항 및 높은 내수성 요구 사항"과 같은 어분 특성을 고려하여 장비 업그레이드 및 공정 조정을 통해 생산 라인의 연속 생산 능력을 향상시키면서 사료 품질을 보장하여 대규모 양어장의 사료 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
이는 세 가지 측면에서 반영됩니다.
첫째, 압출기의 핵심 부품을 업그레이드하여 압출 효율을 향상시킵니다. 압출기는 어분 생산에 매우 중요하며, 노후된 부품은 생산 속도를 늦추고 압출을 불안정하게 만듭니다. 최적화 방법은 다음과 같습니다. 1) 압출기의 일반 스크류를 이중 스크류 압출기로 교체합니다. 이중 스크류 압출기는 원료를 더 철저하게 압축하고 혼합하여 단일 스크류 압출기에 비해 압출 속도를 30% 향상시키고 더 안정적인 압출을 제공합니다. 부상성 어분의 부상률이 90%에서 98%로 증가했습니다. 2) 압출기 배럴 외부에 발열체를 추가하여 배럴 온도를 더 균일하게 유지하여 국부적인 저온으로 인해 압출이 불충분해지고 재작업이 줄어듭니다. 업그레이드 후 한 사료 공장은 압출기의 시간당 생산량이 700kg에서 910kg으로 증가했고, 불량 펠릿 비율이 12%에서 5%로 감소하여 생산 능력이 크게 향상되었습니다.
둘째, 냉각 공정을 최적화하여 냉각 시간을 단축합니다. 어분은 압출 직후 뜨겁고(80-90℃) 포장하기 전에 실온으로 냉각해야 합니다. 냉각이 느리면 펠릿이 축적되어 후속 생산에 영향을 미칠 수 있습니다. 최적화 방법은 다음과 같습니다. 첫째, 일반 냉각기를 역류 냉각기로 교체합니다. 차가운 공기가 아래에서 위로 불어 올라가고 펠릿은 위에서 아래로 떨어져 공기와 펠릿이 완전히 접촉하여 냉각 시간을 15분에서 8분으로 단축합니다. 둘째, 냉각기 출구에 온도 센서를 설치하여 펠릿 온도를 실시간으로 모니터링합니다. 온도가 목표 수준에 도달하면 시스템이 자동으로 펠릿을 공급하여 수동 개입을 없애고 대기 시간을 절약합니다. 최적화 후 한 사료 공장은 냉각 공정에서 시간당 500kg의 펠릿을 추가로 처리하여 일일 생산량을 1.2톤 증가시켰습니다.
셋째, 원료 비율과 습도를 최적화하여 생산 문제를 줄입니다. 어분 원료의 부적절한 수분과 비율은 압출기 막힘 및 펠릿의 낮은 내수성을 유발할 수 있습니다. 최적화 방법은 다음과 같습니다. 첫째, 혼합 과정에서 습도계를 사용하여 원료의 수분 함량을 모니터링하고 16%-18%로 제어합니다(어분 최적 압출 수분 함량). 이렇게 하면 과도한 수분으로 인한 막힘과 과도한 수분으로 인한 펠릿 풀림을 방지할 수 있습니다. 둘째, 어종에 따라 원료 비율을 조정합니다. 예를 들어, 부상성 어분을 생산할 때 쌀겨의 비율을 적절하게 늘리면 압출이 개선되고 압출 불량으로 인한 재작업이 줄어듭니다. 최적화 후 한 사료 공장은 압출기 막힘 횟수를 하루 4회에서 1회로 줄였고 펠릿 내수성을 2분에서 4분으로 개선하여 품질과 생산 효율성을 모두 보장했습니다.
회사 소개
고객 방문
명예 증서
담당자: Fiona
전화 번호: 86 19913726068
